一、設備預檢與參數設定
1、安全確認
檢查電源、氣源(≥0.6MPa)、冷卻水循環系統是否正常接入，清潔設備接觸面。
確認急停按鈕復位，安全聯鎖裝置有效。
2、材質適配
選擇與液體性質匹配的PVC/PET基材(厚度0.2-0.3mm)及鋁箔蓋膜，安裝至指定放卷工位。
更換與液體灌裝量匹配的蠕動泵或活塞泵模塊。
二、成型與灌裝準備
1、成型參數設置
設定成型模具溫度：PVC加熱輥筒155-160℃，鋁箔加熱輥筒180-190℃(視材質調整)。
調節壓縮空氣壓力至0.4-0.6MPa，確保泡罩成型深度與液體容積匹配。
2、灌裝系統校準
通過觸控屏設定灌裝量程，執行3次空載泵體排空操作消除氣泡。
安裝防滴漏噴嘴，測試灌裝精度誤差≤±1%。
三、生產執行流程
1、自動成型階段
啟動主機，基材經加熱軟化后由成型模具吹塑出定制泡罩腔體。
光電檢測系統實時監控泡罩成型完整度，異常自動剔除。
2、液體精準灌裝
灌裝頭隨行定位，采用底充式注液減少飛濺，同步抽排殘余空氣。
配備稱重反饋系統動態修正灌裝量。
3、密封與后處理
鋁箔熱封溫度控制在170-185℃，壓力0.3-0.5MPa確保密封強度。
激光打碼機在封合后區域打印批次信息，避免接觸液體表面。
四、質量監控與異常處理
1、在線檢測
視覺系統檢查封口完整性(無褶皺、漏液)、批號清晰度及泡罩充填率。
每小時抽樣檢測密封強度(≥1.5N/15mm)及液體殘留量。
2、故障響應
出現灌裝量偏差>±2%或熱封不良>0.1%時自動停機報警。
清理泵閥殘留液體后執行3次校準循環方可恢復生產。
五、生產結束操作
1、有序停機
關閉加熱系統，待溫度降至60℃以下停止冷卻水循環。
排空灌裝管路液體，拆卸接觸部件進行CIP清洗。
2、數據記錄
保存生產參數(灌裝量、溫度曲線、不良率)至MES系統。
關鍵控制點：鋁箔熱封溫度需比固體包裝低5-8℃，避免液體受熱揮發；采用食品級硅膠密封圈防止液體腐蝕。
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