在進行塑料薄膜干式復合時，常常會發生粘邊故障。所謂粘邊，就是在干式復合時，塑料薄膜經涂布上膠后由烘干道加熱烘干，再經熱壓鋼輥擠壓后收卷，收卷成品兩邊粘連在一起的現象。收卷成品發生粘邊故障后，在卷料兩端，膜層之間牢牢地黏結，將造成成品膜分離困難。尤其是在使用雙組分二液反應型膠黏劑時zui容易出現，嚴重時還會導致復合成品被拉斷、拉變形，使產品報廢，頗令人頭痛。

　　本人對粘邊故障的危害性深有體會。經過長期實踐摸索，發現粘邊故障形式多種多樣，但只要認真對待，早期預防，就可以將粘邊故障降到zui低限度。

　1.涂布上膠量與粘邊的關系
　　

　　我們知道，上膠量是由上膠網紋輥的網穴深度和膠液濃度決定的。

　　目前許多小型印刷企業使用的復合機其上膠系統仍然是非刮刀式的。非刮刀式上膠系統與刮刀式上膠系統的zui大區別在于：非刮刀式上膠系統通過上膠輥兩端的螺紋桿調節上膠量，而刮刀式上膠系統通過刮刀與網紋輥來調節上膠量。

　　對于采用刮刀式上膠系統的復合機來說，刮刀的壓力和角度是很重要的。刮刀壓力不夠，上膠量必然多，往往就是因為如此，造成了復合成品粘邊。刮刀與網紋輥之間的夾角以35°為宜，角度太大易損傷網紋輥，縮短網紋輥的使用壽命；角度太小，則上膠多，易粘邊。刮刀的壓力由一個手輪調節，刮刀的角度則靠刀架上的螺紋輪來調節。

　　未采用刮刀式上膠系統的復合機是靠調節上膠輥與網紋輥之間的壓力來控制上膠量的。壓力輕，上膠量大，否則上膠量小。在操作過程中，如果兩邊壓力調節不當，膠層必然一邊厚一邊薄，膠層厚的一邊經熱壓輥擠壓后膠黏劑被擠出來，就會發生粘邊故障。

　　解決此故障可采取兩個步驟：

　　（1）在上膠前，先將上膠輥兩端的螺紋桿壓緊，然后再在運行過程中慢慢調節上膠量。上膠量不宜過大。

　?。?）檢測膠輥的上膠量大小。zui直接的方法是用食指擠壓上膠輥，觀察被擠壓處膠液的厚度，一定要保證兩邊一致，且必須注意安全。由熟練工來完成。

2.烘干溫度與粘邊的關系
　　

　　干式復合機的烘干系統分為3個區域，即：蒸發區、硬化區、排除異味區。這3段區域所消耗的能量幾乎相等。蒸發區溫度一般控制在60～70℃，硬化區和排除導味區的溫度一般控制在70～80℃。當然，隨著周圍環境溫濕度及復合產品結構的變化，還需做相應的調節。

　　在實踐中我們注意到，復合基材寬度超過60cm、厚度在38μm以上時，蒸發區溫度不應低于65℃，硬化區溫度也應相應提高，否則就易發黏，導致粘邊。另外，機速如果達到80m/min，烘干道也應相應提高溫度，一來有利于熔劑揮發，不留異味；二來也可使膠液分子間發生快速反應，對提高質量有好處。如果烘干溫度達不到要求，經熱壓鋼輥擠壓后，復合膜的兩邊就容易發生粘邊故障。內行人士常說這樣一句話：膜的兩邊粘不粘，速度、溫度都有關。可見溫度控制是十分重要的。

3.復合材料寬窄與粘邊的關系
　　

　　粘邊故障和復合材料寬窄有直接關系，如果印刷基材的寬度大于復合基材的寬度，一定會發生粘邊。同時膠液會粘在熱壓輥上，嚴重影響產品質量。

　　解決方法是增大復合基材的寬度。正常情況下，復合基材的寬度要比印刷膜寬1cm，即：兩邊各寬出0.5mm，這樣就有利于避免粘邊故障的產生。

　　另外還有一種解決方法--"倒合"法，即：將印刷膜作為"復合基材"進行復合，就可避免"粘邊"故障。但這種方法只適用于BOPP/OPP復合結構或OPP/PET復合結構。

　　在對復合基材進行上膠涂布時須注意：涂膠面不能反，一定要在薄膜的電暈處理面上涂膠。

4.其他因素引起的粘邊
　　

　　干式復合時，壓力輥的作用是將薄膜與涂布輥壓實，使其涂布均勻，不產生氣泡。壓力輥寬度一般比薄膜寬度窄0.5mm，如果寬度一致或偏大，涂布上膠時，膠輥上帶的膠液經熱鋼輥擠壓也容易引起成品收卷時粘邊，特別是當復合結構為PA/CPE時，zui容易發生粘邊。

　　另外，印刷基材不平整，運行過程中左右擺動，復合時發生位移也容易導致粘邊。解決辦法是：將印刷基材先用卷平機進行卷平處理，保證其在復合時不發生位移，也就不會附著膠液，即可避免收卷成品的粘邊故障。對于高速干式復合機，由于有電眼跟蹤，就無須卷平處理了。

　　粘邊故障還與上膠輥的硬度有關。雙組分膠輥使用一段時間后易發生"硬化"現象，缺少彈性，上膠時就容易產生膠液外溢現象，外溢的膠液朝兩邊"跑"，就給粘邊創造了條件。解決方法是：將上膠輥置于50℃左右的熟化室內熟化1～2小時，降低硬化程度，改善其表面彈性，使得膠液涂布均勻，保證膠液不外溢，從而降低粘邊故障產生的幾率。

　　牽引輥是否清潔也是重要的影響因素。如果不慎黏附了膠液，必須將其擦拭干凈，以免粘輥、粘邊。

　　綜上所述，粘邊故障多種多樣，但只要認真總結，對癥下藥，就可以將粘邊故障降到zui低點。