【中國制藥網 技術文章】無菌藥品質量事關患者生命安全，因為藥品通過注射或創口直接給藥，雖然療效快但風險較大。因此，無菌藥品專家表示，無菌藥品的生產必須要嚴格設計并按照驗證的方法及規程進行，無菌及質量控制必須始于設計，貫穿于生產全過程。

　　無菌藥品按生產工藝可分為終滅菌產品和非終滅菌產品，后者生產過程的控制其實更加嚴格。因此，在軟件和硬件上，無菌藥品都要按照GMP要求去生產。

　　硬件方面，無菌廠房設計除應該具有醫藥潔凈廠房設計的通則外，還必須兼備無菌制劑廠房所具有的不同產品的特點要求。車間的硬件設施是為生產服務，生產符合質量要求的藥品，而生產過程則是由人來控制，所以布局方面應以方便為原則。

　　另外，無菌藥物生產車間必須理順人流、物料并按工藝流程合理布局，人員、物料必須經過必要的凈化程序進入相應潔凈等級的生產區，應當盡可能避免管理或監控人員不必要的進入。

　　軟件方面，工藝規程執行和質量標準的監控主要是防止差錯混淆的發生，清洗、消毒滅菌等衛生規程的執行主要是避免污染和交叉污染的發生。制藥企業在日常操作和生產中要制定和遵循嚴密的制度，認證操作，嚴格把關及穩定潔凈生產環境。

　　以病毒類無菌疫苗的生產工藝為例，病毒類疫苗的生產流程一般分為6個階段：細胞復蘇培養及擴增，該生產過程為無毒生產過程;細胞擴增到一定程度后進行細胞洗滌，并加入病毒液接種，然后帶毒培養，并不斷洗滌;細胞培養好后，收集疫苗液;如果制作滅活疫苗則需要進行病毒滅活、制作過程，如果生產活疫苗則不需要;配置疫苗原液;分裝入庫。

　　在硬件方面，病毒類生物疫苗的原液生產工藝主要包括轉瓶培養、細胞工廠培養以及生物反應器培養(罐培養)等。生物反應器培養技術作為現代比較先進的一種技術，與傳統的轉瓶培養技術以及細胞工廠培養技術相比，有以下幾個優點：

　　，單位體積內的有效工作細胞數量增加;第二，全密閉、管道化的系統生產流程及過程自動化監控、控制技術，不僅減少了污染細胞的可能性，還減輕了勞動力強度，減少了認為誤操作因素的影響;生物反應器溶劑的擴大，提升了終端產品的均一性，結合后期純化工藝，不但產品產量有所提高，質量也獲得提升;生產疫苗所用的硬件設備比如車間、能源等成本遠遠低于傳統方式。

　　軟件方面，根據法規要求，C級環境下的局部層流保護環境，不可作為無菌操作環境，其層流保護下的環境不是無菌環境，在該環境下生產，產品染菌風險較高，影響產品質量及收率。如果按照相關法規及操作要求，將生產車間環境提升至B級背景下的A級環境，就會大大增加造價以及運行成本。

　　筆者了解到，現階段，各企業經過工藝優化升級，逐步淘汰了轉瓶培養工藝的大規模生產，僅在病毒培養等局部工藝或小規模生產中采用。

　　伴隨GMP的深入發展及其對產品質量要求的不斷提高，無菌概念越來越受到重視和關注。相關企業應在滿足無菌操作要求的基礎上，從硬件和軟件方面著手，考慮無菌車間的運行成本，對工藝裝備的結構和加工精度、藥液輸送管道管件的防污及過濾程度和精度進行考量，提高無菌工藝布局的經濟性和可行性。